チューンアップしましょう

#1

Y軸は二つのモーターとベルトで駆動するので、左右のベルトの張具合は気になるところです。
近くのDIYのお店で小さなバネ(引きばね)を見つけましたので両方のy軸ベルトに取り付けてみました。
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9mm引きのばせば1.7kgとそこそこの力持ちです。
本来ベルトは、レールの溝に押し付けて固定されていたのを、ナットの下を通して、上方に引っ張り上げることにしました。(手前側の固定部分)
先入れナットを5mmのドリルでねじ穴を削り取り、これと、後入れナットでレールの上部をはさみこむようにしてレールに固定し、ナットの下をベルトが通るようにしました。
さらに、上部のレールに後入れナットとボルトで留め具を作り、結束バンドでばねを引っ張っています。微調整は、結束バンドを締めながら左右同じ程度の張力にしました。
気になる効果のほどは、不明ですが、ベルトが伸びても、たるむことはないと思います。

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#2

ベルトのばねでのひっぱりは、すこぶる快調です。
最初、ベルトは、ぴんと張っていなければいけないと思い、できるだけ引っ張って、ねじで固定していたのですが、これが、モータに負荷をかけ、脱調、ずれ、異音、ガクガクなどの症状になっていたように思います。
上の写真のばねは、最大伸びで1.7kgWのようですが、それでは強すぎるようで、調整して500gW程度で引っ張っています。ゆるみは見られず、いい感じでスムースに動いています。
ばねの伸びによるy軸移動の精度がですが、今のところ気になるようなことはありません。
ベルトがナットの角で曲げられていて、ばねの伸縮によりこすれているので、耐久性が気になります。ナットの角をやすりで丸めておいたらよかったと思います。
また、ベルトを引っ張る方向は、手前側より、奥手のレーザー管の方に向かっての方がスペースもあり加工がしやすいと考えたのですが、原点復帰の精度を高めるため、奥側はベルトをしっかり固定する方がよいと考え、このようにしました。

#3

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一回目は、9割がた切れていたので2回目は楽勝で切り離せると思っても、そうならない。そんな思いを持っていませんか。
2回目のトレースで、切断能力が落ちるのは、溝にたまった焦げた粉がレーザー光を乱反射させ、狙ったカットポイントにエネルギーが届かないと思いました。
そこで、「焦げ吹き飛ばしノズル~」(ドラえもんの道具の呼び方風に)に改良してみました。
外径3mmアルミパイプ8cmほど、スチール缶から切り出した取り付け金具で、できるだけスポット近くに風を送り込むようにしました。
また、できるだけ溝の中までエアーが届くように、上方から吹き出すようにしました。
ヘッドが移動すると、シュウーシュウー音を立て勢いがありそうです。
試料の取り出しにはちょっと邪魔になり注意を要しますが、切れ味は上がったと思います。

引用 参考 実践パラメータについて

#4

はじめまして。
レーザーポインターの固定がグラグラして安定しないので、5mmアクリルで作ってみました。
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また、純正状態では左右位置の調整がポインターの傾きで調整というのがイマイチな感じでしたので、ヒンジ状にして楽に調整できるようにしました。
アクリルで作りましたが、ポリカの方がよかったかもしれません。

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#5

固定穴が横長になっているのがいいですね。次期製品改良アイデアに推薦!

#6

inoさんと同様に、当初から消炎エアーはレーザー光スポットに上部から均等に吹き付けるべきと思っていましたが、なかなか具体的な構造が思い浮かばず、そのままになっていました。

今回やっカット位置照準用赤色クロスレーザーラインを避けながら消炎エアーを吹き出す構造が決まり、3Dプリンターでプリントしました。

各ノズルの開口は直径1mmにしましたが、もう少し大きい方が良かったような気がしています。

効果の程は残念ながら未だ?です。
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#7

加工用の板材の反りを抑えるジグを、MDFの端材作りました。
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#9

エアーの吹き出し口、これいいですね。オプションで販売してもらうようにしてほしいです。使い勝手のレポートよろしくお願いします。

板の抑えは私も使っています。止めネジ穴を長くとるのがポイントですね。私は蝶ネジを使って押さえ具合を調整しています。

#10

確かに蝶ねじで留めるのが便利ですよね。
私の場合は消炎エアーノズルの先端をかなり下げたので、小さな加工板を
留めた場合に、うっかりしてヘッドをあらぬ方向に動かしてしまって蝶ねじと
ノズルが干渉するのを嫌って、六角穴付きビスにしました。
辛うじて手で回すことも出来ます。

#11

加工領域が暗いので、LEDライトを取り付けました。
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#12

焦点調整を写真左上のつまみを回すだけで出来るようにしました。
将来的には、加工の深さに応じて焦点をリモートで変更出来る様に
したいと考えています。
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#13

オートフォーカス ですね。レーザー計測でピント合わせですか?

ところで、いつも疑問に思っているのですが、板の厚さによって、焦点位置を上下しますが、これはどんな意味があるのかと思っています。最後に切れるか切れないかは、部材の最下面、すなわちステージ上面、ここに焦点を持ってくるなら、レンズの位置は変える必要ないのかと???

焦点は、板厚のどこに持ってくるように設計されているのか疑問に思っています。といいつつ、毎回、プラスチック板でレンズ高さを調整しています。

#14

オートフォーカスまでは考えて居おりません。
レーザー計測は機器が高いので、他に何か良い方法が無いか思案中です。

焦点は非加工材の表面になるように調節しているように思います。
1回で切断出来ない厚物の切断加工の場合、2回目以降のではその前の加工深さまで焦点を下げると加工能率が上がるのでは無いかと考えています。
(残念ながら未だ実験はしていません。)
これを自動化できると良いのですが。

#15

こだわるようですが、刻印の場合は、表面の高さに焦点を合わせる必要があります。
しかし、切断の場合、一回で切った場合の切れ残りは、部材の下部にできるのですから、ここを切るためには、部材の下部に焦点を合わすべきと考えます。
複数回、深さを変えて切りこんでいくのなら、上部から徐々にという方法はよくわかりますが、実際にはこの装置のままでは無理ですよね。
このレンズの焦点距離は、、、あ!ありました。焦点距離:50.8mmですって。
一度、焦点位置をさぐってみることにしてみます。

#16

新しい発見です!!!
私は4mm厚のベニア板のカットをよく行うのですが、今日は、焦点を部材の下面に合わせて3回カットしました。切れ味抜群です。なぜ今まで気が付かなかったのでしょう!!
2回目、3回目と深く切り込んでいくと、焦点が合って切れ味が高まる感じです。
いままで、部材の上面にゲージを合わせて、レンズ高さを調整していたのですが、今回、試料を置く前に薄い厚紙を置き、ゲージでレンズ高さの調整を行い、そのあとで試料(4mmベニア)を置いて、3回切しました。
これまでは、初回は勢いがいいのだけれど、2回3回と意外と切れていないという感じでした。これは、上面に焦点を合わせていれば、当然の結果ですよね。
凸レンズの焦点距離は50.8mmと仕様にありましたが、付属のアクリルの高さゲージは49mmぐらいでした。レンズマウントの厚さを考えると、鏡で反射された平行なレーザー光線は試料上部で焦点を結ぶように設計されているようですね。
カットの時には、板の厚さにかかわらず、ステージ面に焦点を結ぶように調整することにします。
ただし、表面のこげ幅が広くなっているような気がします。研究の余地ありです。